Toz işleme alanında, uygun öğütme ekipmanının seçimi, nihai ürünün kalitesini belirlemede çok önemlidir. Bu makale, öğütme ekipmanlarının evrimine ve gelişimine dair sistematik bir genel bakış sunmaktadır. sınıflandırma Boyut küçültme makineleri konusunda uzmanlaşmış Epic Powder Machinery, gelişmiş jetli tozlaştırma teknolojisiyle bu alanda uzmandır. Sadece yüksek verimli öğütme ekipmanları değil, aynı zamanda geleceğe yönelik toz işleme çözümleri de sunuyoruz.
Buhar motorunun ve elektrik motorunun kademeli olarak geliştirilmesi ve yaygınlaşmasının ardından modern öğütme makineleri ardı ardına ortaya çıktı. Eş zamanlı olarak, sürekli modifikasyon ve geliştirme sayesinde performans da artırıldı. 1806'da buhar motoruyla çalışan silindirli kırıcı ortaya çıktı. 1858'de Amerika Birleşik Devletleri'nden Blake, kayaları kırmak için çeneli kırıcıyı icat etti. 1895'te ABD, aralıklı etkili çeneli kırıcıya göre daha yüksek kapasite sunan, sürekli kırma işlemine sahip döner kırıcıyı geliştirdi.
Yine 1895'te ABD'li William, daha düşük enerji tüketimine sahip darbeli kırıcıyı icat etti. Bu dönemde öğütme değirmenlerinde de buna paralel bir gelişme yaşandı. 19. yüzyılın başlarında, bilyalı değirmen, Daha büyük üretim ölçekleri ve çeşitli uygulamalar için uygun olan çubuklu değirmen ortaya çıktı. 1870'te, daha homojen bir ürün boyutu üreten çubuklu değirmen, bu temele dayanarak geliştirildi. bilyalı değirmen. 1908'de farklı öğütme ortamları kullanan kendinden öğütmeli makineler geliştirildi. 1930'lardan 1950'lere kadar ABD ve Almanya, silindirli hazneli değirmen ve silindirli diskli değirmen gibi dikey milli orta hızlı kömür değirmenlerini art arda geliştirdi.
Bu öğütme makinelerinin ortaya çıkışı verimliliği büyük ölçüde artırdı. Bununla birlikte, farklı malzemelerin değişken özellikleri ve ürün inceliği için farklı endüstri gereksinimleri nedeniyle, çok tekerlekli silindirli değirmenler, titreşimli değirmenler, turbo değirmenler, jet değirmenler, kum değirmenleri ve kolloid değirmenler gibi farklı prensiplerle çalışan çok sayıda makine daha sonra geliştirildi. 1970'lerin başlarında, saatte 5.000 ton kapasiteli ve maksimum 2000 mm besleme boyutuna sahip büyük döner kırıcılar ve besleme malzemesini 0,01 μm'den daha küçük boyutlara öğütebilen kolloid değirmenler geliştirilmişti.
2. Kırma Makinelerinin Sınıflandırılması (Ürün İnceliğine Göre)
İşlenen malzemelerin çok çeşitli olması nedeniyle, öğütme makineleri birçok farklı biçimde karşımıza çıkar. Malzeme türüne ve istenen ürün inceliğine bağlı olarak, ekipmanlar kaba kırıcılar, orta kırıcılar, ince kırıcılar, öğütme değirmenleri ve çok ince öğütme değirmenleri olarak sınıflandırılır.
2.1 Öğütme Türleri (Ürün İnceliği Yan Etkisi)
2.1.1 Kaba Kırma: Genellikle çeneli kırıcılar ve konik kırıcılar kullanılarak sert malzemeler için uygundur. Orta sertlikte kırılgan malzemeler için çeneli kırıcılar, konik kırıcılar ve silindirli kırıcılar uygundur. Orta sertlikte dayanıklı malzemeler için dişli silindirli kırıcılar tercih edilebilir.
2.1.2 Ara Kırma: Daha sert malzemeler için, askılı konik kırıcılar, silindirli kırıcılar ve çeneli kırıcılar seçenekler arasındadır. Orta sertlikte kırılgan malzemeler için, çekiçli kırıcılar, askılı konik kırıcılar, silindirli kırıcılar, çeneli kırıcılar ve tekerlekli silindirli değirmenler seçilebilir. Orta sertlikte dayanıklı malzemeler için ise dişli silindirli kırıcılar ve tekerlekli silindirli değirmenler uygundur.
2.1.3 İnce Kırma: Sert malzemeler için, askılı milli konik kırıcılar, silindirli kırıcılar ve tekerlekli silindirli değirmenler oldukça uygundur. Orta sertlikteki kırılgan malzemelerin kırılması için çekiçli değirmenler, üniversal değirmenler veya silindirli kırıcılar tercih edilebilir. Orta sertlikteki dayanıklı malzemeler için ise ince kırma işleminde genellikle sadece tekerlekli silindirli değirmenler uygundur.
2.1.4 Öğütme/Değirmenleme: Sert malzemeler için bilyalı değirmenler en uygun ekipmandır. Orta sertlikteki kırılgan malzemeler için ise bilyalı değirmenler ve halkalı silindirli değirmenler uygundur.
2.1.5 Çok İnce Öğütme: Sert malzemelerden süper ince ürünler elde etmek için genellikle sadece bilyalı değirmenler ve titreşimli değirmenler kullanılır. Bunlar ayrıca orta sertlikteki kırılgan malzemeleri de işleyebilir. Dahası, son on yıllarda kum değirmenleri, titreşimli değirmenler ve jet değirmenleri daha da ince ve homojen ürün inceliği sağlamıştır. Bu makinelerin tanıtılması ve ardından yerelleştirilmesi, Çin'de üretilen titanyum dioksitin kalitesini önemli ölçüde iyileştirmiştir.
2.2 Kırıcı Çeşitleri (Yapılarına Göre)
2.2.1 Sıkıştırmalı Kırıcılar:
Nispeten düşük hızlarda (düşük veya orta) çalışırlar. Kaba veya orta dereceli kırma işlemleri için (onlarca santimetreden birkaç santimetreye veya birkaç santimetreden birkaç elek boyutuna kadar) büyük topaklı malzemeleri işleyebilirler. Çalışma prensipleri sıkıştırma yoluyla kırmadır. Örnekler arasında Çeneli Kırıcılar ve Döner Kırıcılar bulunur.
2.2.2 Merdane Kırıcılar:
Ayrıca düşük veya orta hızlarda da çalışırlar. Orta büyüklükteki parçaları ara veya ince kırma için işlerler. Çalışma prensipleri sıkıştırma veya kesmeye dayanır. Silindirli kırıcılar olarak da bilinen bu kategori, Silindirli Kırıcılar, Tekerlekli Silindirli Değirmenler ve Halkalı Silindirli Değirmenleri içerir. Birkaç santimetreden birkaç mesh'e, hatta 200 mesh'e kadar olan malzemeleri işleyebilirler.
2.2.3 Kesme Kırıcılar:
Orta hızlarda çalışırlar. Orta büyüklükteki (birkaç cm'den birkaç mesh'e kadar) veya daha ince malzemeleri (birkaç mesh'ten 200 mesh'e kadar) ezebilirler. Çalışma prensipleri kesme ve darbe kuvvetlerine dayanır.
2.2.4 Silindirik/Takla Atma Değirmenleri:
Düşük veya yüksek hızlarda çalışabilirler. İnce öğütme (birkaç mesh'ten 200 mesh'e kadar) veya çok ince öğütme (325 mesh'ten birkaç mikrona kadar) için kullanılırlar. Çalışma prensipleri öğütme ve kesme işlemine dayanır. Örnekler arasında kule değirmenleri, bilyalı değirmenler, titreşimli değirmenler, kum değirmenleri ve attritörler bulunur.
2.2.5 Darbeli Kırıcılar:
Düşük veya yüksek hızlarda çalışabilirler. Orta büyüklükteki (birkaç santimetreden birkaç elek boyutuna kadar) parçaları işlerler. Çalışma prensipleri darbe ve kesme kuvvetine dayanır. Ayrıca Çekiçli Değirmenler, Darbeli Kırıcılar, Parçalayıcılar, Öğütücüler veya Pimli Değirmenler olarak da bilinirler.
2.2.6 Jet Değirmenleri:
Yüksek hızlı cihazlar, parçacıkları hızlandırmak için yüksek hızlı gaz akımları kullanır ve bu da esas olarak parçacıklar arası çarpışmalar ve değirmen duvarlarıyla çarpışmalar yoluyla boyut küçültmeye neden olur. Jet değirmenleri, genellikle ultra ince öğütme olarak adlandırılan tek bir işlemde kesme, darbe ve aşınmayı birleştirerek 325 mesh'ten birkaç mikrona kadar ürünler üretebilir.
Düz Jet Değirmenleri olarak da bilinen Jet Değirmenleri, II. Dünya Savaşı'ndan sonra, özellikle büyük endüstriyel teknolojik gelişmelerin yaşandığı bir dönemde uluslararası alanda uygulama alanı bulmuştur. düz jet değirmeni 1936 yılında ABD'de doğan Jet Değirmeni, ince kimyasal toz işleme alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Jet Değirmeni, hem yurt içinde hem de yurt dışında titanyum dioksit üretim sürecinde ince ve ultra ince öğütme için şu anda en ideal ekipmandır. Nispeten yüksek kapasite, nispeten basit yapı ve yardımcı ekipman sunar ve dar parçacık boyutu dağılımına sahip çok ince, homojen ürünler üretir.
Jetli Tozlaştırma Teknolojisinin Avantajları:
Üstün Parçacık Boyutu: Ürün inceliği ve parçacık boyutu dağılımı, mekanik öğütmeye göre çok daha üstündür. Dar dağılım gereksinimiyle mikron altı incelik elde etmek için jet öğütme, en önemli ve etkili yöntemlerden biridir.
Yüksek Verimlilik: Frezeleme döngüsü kısa ve verimlidir, genellikle uzun süreler veya birden fazla geçiş gerektirmez.
Ürün Tutarlılığı: Ürün boyut dağılımı sabit kalır ve öğütme süresiyle değişmez, bu da tutarlı bir çıktı sağlar.
Düşük Kirlilik: Aşınma minimum düzeydedir, bu da ürünün kirlenmesini önler.
Katkı Maddesi Entegrasyonu: Öğütme işlemi sırasında kimyasal katkı maddeleri (örneğin, öğütme yardımcıları, kaplama maddeleri) eklenebilir ve bu sayede ürün içinde homojen bir dağılım sağlanabilir.
Disk tipi jet değirmeni, 1934 yılında ABD şirketi Fluid Energy tarafından geliştirilmiştir. Kabaca beş aşamadan geçmiştir: Düz Jet Değirmeni → Döngü/Spiral Jet Değirmeni → Hedef Jet Değirmeni → Karşıt Jet Değirmeni → Akışkan Yataklı Karşıt Jet Değirmeni.
Jet Değirmeninin Çalışma Prensibi: Öğütülecek malzeme, bir Venturi nozulu tarafından süpersonik hıza ivmelendirilerek öğütme odasına gönderilir. Yüksek basınçlı bir akışkan (malzeme taşıyan gaz/buhar), öğütme odasına bağlı bir dağıtım odasına girer. Basınç altındaki akışkan, süpersonik hızlar (saniyede kilometrelerce) üreten nozullardan çıkarak parçacıklara çarpar. Nozullar, oda duvarına dar bir açıyla yerleştirilerek, parçacıkları dairesel bir hareketle taşıyan girdaplı bir akım oluşturur. Parçacıklar birbirine ve oda duvarlarına çarparak çarpışma ve sürtünme yoluyla parçalanır. Daha iri parçacıklar, merkezkaç kuvvetiyle daha fazla öğütme için oda çevresine doğru fırlatılırken, daha ince parçacıklar merkezi (merkezcil) hava akımıyla çıkış borusuna doğru taşınarak toplanmak üzere bir siklon ayırıcıya yönlendirilir.
Epic Powder Machinery Hakkında
Epik Toz Makineleri Önde gelen bir yüksek teknoloji şirketi olarak, gelişmiş toz işleme ekipmanlarının araştırma, geliştirme ve üretimine odaklanıyoruz. Ultra ince öğütme, sınıflandırma ve modifikasyon çözümlerinde uzmanlaşmış durumdayız.
Ekipmanlarımız kimya, mineral, ilaç ve yeni malzemeler de dahil olmak üzere çeşitli sektörlerde önemli rol oynamaktadır. Epic P'nin jetli tozlaştırma ve sınıflandırma sistemleri, dar parçacık boyutu dağılımları ve üstün ürün kalitesi elde etmek için uygundur. Müşterilerimizin ürün performansını ve küresel pazardaki rekabet avantajını artıran yenilikçi toz teknolojisi çözümleri sunmaya kararlıyız.
