En el campo del procesamiento de polvos, la selección del equipo de molienda adecuado es crucial para determinar la calidad del producto final. Este artículo ofrece una visión general sistemática de la evolución y clasificación de maquinaria de reducción de tamaño. Epic Powder Machinery, especializada en tecnología avanzada de pulverización por chorro, es experta en este campo. Ofrecemos no solo equipos de molienda de alta eficiencia, sino también soluciones innovadoras para el procesamiento de polvos.
La maquinaria de molienda moderna surgió sucesivamente tras la mejora gradual y la adopción generalizada de la máquina de vapor y el motor eléctrico. Simultáneamente, gracias a la modificación y el desarrollo continuos, también se mejoró el rendimiento. En 1806, apareció la trituradora de rodillos accionada por motor de vapor. En 1858, Blake, de Estados Unidos, inventó la trituradora de mandíbulas para triturar rocas. En 1895, Estados Unidos desarrolló la trituradora giratoria con acción de trituración continua, que ofrecía mayor capacidad que la trituradora de mandíbulas de acción intermitente.
También en 1895, Guillermo de los Estados Unidos inventó la trituradora de impacto con menor consumo de energía. Durante este período, los molinos de molienda también experimentaron un desarrollo similar. A principios del siglo XIX, la Molino de bolas, adecuado para mayores escalas de producción y diversas aplicaciones. En 1870, se desarrolló el molino de barras, que producía un tamaño de producto más uniforme, basado en el Molino de bolasEn 1908, se desarrollaron máquinas automolientes con diferentes medios de molienda. Entre las décadas de 1930 y 1950, Estados Unidos y Alemania desarrollaron sucesivamente molinos de carbón de velocidad media con husillo vertical, como el molino de tambor y el molino de discos.
La aparición de estas máquinas de conminución mejoró considerablemente la eficiencia. Sin embargo, debido a las diferentes características de los distintos materiales y a los distintos requisitos de la industria en cuanto a la finura del producto, se desarrollaron posteriormente numerosas máquinas con principios diferentes, como molinos de rodillos de ruedas múltiples, molinos vibratorios, molinos turbo, molinos de chorro, molinos de arena y molinos coloidales. A principios de la década de 1970, se desarrollaron grandes trituradoras giratorias con capacidades de 5000 toneladas por hora y tamaños máximos de alimentación de 2000 mm, así como molinos coloidales capaces de moler el material de alimentación a menos de 0,01 μm.
2. Clasificación de las trituradoras (por finura del producto)
Dada la gran variedad de materiales que se procesan, la maquinaria de conminución se presenta en diversas formas. Según el material específico y la finura requerida del producto, los equipos se clasifican en trituradoras gruesas, trituradoras medianas, trituradoras finas, molinos de molienda y molinos superfinos.
2.1 Tipos de conminución (por finura del producto)
2.1.1 Trituración gruesa: Adecuado para materiales duros, generalmente se utilizan trituradoras de mandíbulas y de cono. Para materiales frágiles de dureza media, se utilizan trituradoras de mandíbulas, de cono y de rodillos. Para materiales tenaces de dureza media, se pueden utilizar trituradoras de rodillos dentados.
2.1.2 Trituración intermedia: Para materiales más duros, se pueden utilizar trituradoras de cono de husillo suspendido, trituradoras de rodillos y trituradoras de mandíbulas. Para materiales frágiles de dureza media, se pueden utilizar trituradoras de martillos, trituradoras de cono de husillo suspendido, trituradoras de rodillos, trituradoras de mandíbulas y molinos de rodillos de rueda. Para materiales tenaces de dureza media, son adecuadas las trituradoras de rodillos dentados y los molinos de rodillos de rueda.
2.1.3 Trituración fina: Para materiales duros, las trituradoras de cono de husillo suspendido, las trituradoras de rodillos y los molinos de rodillos de rueda son muy adecuados. Para la trituración de materiales frágiles de dureza media, se pueden optar por molinos de martillos, molinos universales o trituradoras de rodillos. Para materiales tenaces de dureza media, generalmente solo los molinos de rodillos de rueda son adecuados para la trituración fina.
2.1.4 Molienda/Fresado: Para materiales duros, los molinos de bolas son el equipo más adecuado. Para materiales frágiles de dureza media, son apropiados los molinos de bolas y los molinos de anillos-rodillos.
2.1.5 Molienda superfina: Para obtener productos superfinos a partir de materiales duros, generalmente se utilizan molinos de bolas y molinos vibratorios. Estos también pueden procesar materiales frágiles de dureza media. Además, en las últimas décadas, los molinos de arena, los molinos vibratorios y los molinos de chorro han logrado una finura de producto aún más fina y uniforme. La introducción y posterior localización de estas máquinas ha mejorado significativamente la calidad del dióxido de titanio producido en China.
2.2 Tipos de trituradoras (por estructura)
2.2.1 Trituradoras de compresión:
Operan a velocidades relativamente bajas (bajas o medias). Pueden procesar material de gran tamaño para trituración gruesa o intermedia (desde decenas de centímetros hasta unos pocos centímetros, o desde unos pocos centímetros hasta unas pocas mallas). Su principio es la trituración por compresión. Algunos ejemplos son las trituradoras de mandíbulas y las trituradoras giratorias.
2.2.2 Trituradoras de rodillos:
También operan a velocidades bajas (bajas o medias). Procesan trozos medianos para trituración intermedia o fina. Su principio de funcionamiento es la compresión o el cizallamiento. También conocidas como trituradoras de rodillos, esta categoría incluye trituradoras de rodillos, molinos de ruedas y molinos de anillos. Pueden procesar material desde unos pocos centímetros hasta unas pocas mallas, incluso hasta 200 mallas.
2.2.3 Trituradoras de cizallamiento:
Operan a velocidades medias. Pueden triturar trozos medianos (desde unos pocos centímetros hasta unas pocas mallas) o materiales más finos (desde unas pocas mallas hasta 200 mallas). Su principio se basa en fuerzas de corte e impacto.
2.2.4 Molinos cilíndricos/de volteo:
Pueden operar a baja o alta velocidad. Se utilizan para molienda fina (desde mallas hasta mallas 200) o superfina (desde mallas 325 hasta unas pocas micras). Su principio de funcionamiento se basa en la molienda y el cizallamiento. Algunos ejemplos son los molinos de torre, los molinos de bolas, los molinos vibratorios, los molinos de arena y los molinos attritors.
2.2.5 Trituradoras de impacto:
Pueden operar a baja o alta velocidad. Procesan trozos medianos (desde unos pocos centímetros hasta unas pocas mallas). Su principio de funcionamiento se basa en el impacto y el cizallamiento. También se conocen como molinos de martillos, trituradoras de impacto, desintegradores, pulverizadores o molinos de pasadores.
2.2.6 Molinos de chorro:
Son dispositivos de alta velocidad que utilizan corrientes de gas de alta velocidad para acelerar las partículas, lo que provoca una reducción de tamaño principalmente mediante la colisión entre partículas y con las paredes del molino. Los molinos de chorro combinan cizallamiento, impacto y atrición en un solo proceso, a menudo denominado molienda ultrafina, capaz de producir productos desde malla 325 hasta unas pocas micras.
Los molinos de chorro, también conocidos como molinos de chorro plano, tuvieron aplicación internacional después de la Segunda Guerra Mundial durante un período de gran avance tecnológico industrial, especialmente después de la molino de chorro plano Nació en EE. UU. en 1936 y se utilizó ampliamente en el procesamiento de polvos químicos finos. El molino de chorro es actualmente el equipo ideal para la molienda fina y ultrafina en el proceso de producción de dióxido de titanio, tanto a nivel nacional como internacional. Ofrece una capacidad relativamente grande, una estructura y equipos auxiliares relativamente sencillos, y produce productos muy finos y uniformes con una distribución de tamaño de partícula estrecha.
Ventajas de la tecnología de pulverización por chorro:
Tamaño de partícula superior: La finura del producto y la PSD son muy superiores a la molienda mecánica. Para lograr una finura submicrónica con un requisito de distribución estrecho, la molienda por chorro es uno de los métodos más importantes y eficaces.
Alta eficiencia: El ciclo de fresado es corto y eficiente y a menudo no requiere largas duraciones ni pasadas múltiples.
Consistencia del producto: La distribución del tamaño del producto permanece estable y no cambia con el tiempo de molienda, lo que garantiza una producción constante.
Baja contaminación: El desgaste es mínimo, evitando la contaminación del producto.
Integración aditiva: Se pueden introducir aditivos químicos (por ejemplo, coadyuvantes de molienda, agentes de recubrimiento) durante la molienda, logrando una dispersión uniforme dentro del producto.
El molino de chorro de disco fue desarrollado en 1934 por la empresa estadounidense Fluid Energy. Ha evolucionado a través de aproximadamente cinco etapas: Molino de chorro plano → Molino de chorro de bucle/espiral → Molino de chorro objetivo → Molino de chorro opuesto → Molino de chorro opuesto de lecho fluidizado.
Principio de funcionamiento de un molino de chorro: El material a moler se acelera mediante una boquilla Venturi a velocidad supersónica hacia la cámara de molienda. Un fluido a alta presión (material que transporta gas o vapor) ingresa a una cámara de distribución conectada a la cámara de molienda. El fluido, bajo presión, sale por las boquillas, generando velocidades supersónicas (incluso kilómetros por segundo), impactando las partículas. Las boquillas están dispuestas en un ángulo agudo con respecto a la pared de la cámara, creando un remolino que transporta las partículas en un movimiento circular. Las partículas impactan entre sí y contra las paredes de la cámara, desintegrándose por colisión y fricción. Las partículas más gruesas son impulsadas por la fuerza centrífuga hacia la periferia de la cámara para una mayor molienda, mientras que las más finas son transportadas por la corriente de aire central (centrípeta) hacia la tubería de salida, hacia un separador ciclónico para su recolección.
Acerca de Epic Powder Machinery
Maquinaria de pólvora épica es una empresa líder en alta tecnología dedicada a la investigación, el desarrollo y la producción de equipos avanzados para el procesamiento de polvos. Nos especializamos en soluciones de molienda ultrafina, clasificación y modificación.
Nuestros equipos son fundamentales en diversas industrias, como la química, la mineralógica, la farmacéutica y la de nuevos materiales. Los sistemas de pulverización y clasificación por chorro de Epic P son ideales para lograr distribuciones de tamaño de partícula estrechas y una calidad superior del producto. Nos comprometemos a ofrecer soluciones innovadoras en tecnología de polvos que mejoren el rendimiento de los productos de nuestros clientes y les permitan obtener una ventaja competitiva en el mercado global.
