01. Çok Büyük Parçacık Boyutu
Kireçtaşı kalsinasyon hızı, hem kireç malzemesinin sıcaklığına hem de kireçtaşının yüzey alanına bağlıdır. Bununla birlikte, belirli bir sıcaklıkta, kireçtaşının kalsinasyon hızı esas olarak parçacık boyutundan etkilenir. Malzeme boyutu ne kadar büyükse, kalsinasyon hızı o kadar yavaş olur. Kirecin ısı iletkenliği kalsinasyon işleminden daha düşük olduğundan, kireç tabakasının kalınlığı giderek artar. Bu, ısının taşa nüfuz etmesini zorlaştırarak kalsinasyon sürecini yavaşlatır. Bu nedenle, büyük kireçtaşı parçaları genellikle eksik kalsinasyona neden olur ve bu da ham kirecin başlıca nedenlerinden biridir. Sıradan dikey fırınlar için parçacık boyutu 40-80 mm arasında kontrol edilmelidir, ancak fırın kapasitesi 50-150 mm'ye kadar boyutlara izin verebilir. Kireçtaşı maliyetlerini düşürmek için, belirli uygulamalarda daha küçük taşlar kullanılabilir. vakalar.
02. Düşük Yakıt Oranı veya Yakıtın Düşük Kalorifik Değeri
Karma fırınlar için yakıt oranı, fırının teknik performansıyla yakından ilişkilidir. Karma fırınlarda kullanılan kömürün genellikle 5500 kcal'den yüksek bir kalori değerine sahip olması gerekir. Yakıtın partikül boyutu da bir ölçüde kontrol edilmeli ve ince kömür kullanıldığında uygun miktarda su eklenmelidir.
03. Makul Olmayan Hava Beslemesi
Kireç fırınında, taş yakıtın yanmasıyla ısıtılır ve kalsine edilir; yakıtın yanması için oksijen (hava) gereklidir. Herhangi bir yakıtın yanması üç koşulu karşılamalıdır: yakıt, oksijen ve ısı. Bunlardan hiçbiri eksik olmamalıdır. Hava beslemesi güçlü, homojen ve fırın boyunca tutarlı olmalıdır. Uygun yakıt oranına ek olarak, hava beslemesi de makul olmalıdır. Fırının bazı bölgelerinde hava hacmi büyük, diğerlerinde ise küçük olabilir. Daha fazla hava bulunan bölgelerde yanma etkili olurken, yetersiz hava bulunan bölgelerde yanma eksik kalır. Yakıtın homojen bir şekilde yanmasını sağlamak için hava beslemesi fırının tüm bölümüne eşit olarak dağıtılmalıdır.
04. Aşırı Yanma
Sönmemiş kirecin kalitesi, kalsiyum oksit ve magnezyum oksit içeriğinin yanı sıra ham ve aşırı yakma oranlarına bağlıdır. "Ham yakma", kireçtaşının bir kısmının tamamen ayrışmamış olması anlamına gelirken, "aşırı yakma" ise kireçtaşının aşırı kalsine edilmesiyle oluşan yoğun sönmemiş kireç, yani aşırı pişmiş veya yanmış kireç anlamına gelir. Bu tür sönmemiş kirecin aktivitesi düşüktür ve daha fazla işlenmesi zordur. Sıradan kireçtaşı için normal yanma sıcaklığı 1000-1200°C arasındadır. Aşırı yanmış kireç genellikle çok yüksek yanma sıcaklığı ve aşırı yanma süresinden kaynaklanır. Üründe çatlaklar, yüzeyde camsı kabuklar, belirgin hacim küçülmesi, kararmış renk ve artan blok hacmi görülebilir. Aşırı yakmayı gidermek için öncelikle yakıt oranının çok yüksek olup olmadığını değerlendirin. Kömürün kalitesini dikkate alarak makul bir seviyeye ayarlayın ve hava beslemesinin de buna göre ayarlandığından emin olun.
05. Kalsinasyon Bölgesi Yukarı Doğru Hareket Ediyor
Sıradan bir dikey fırında kalsinasyon bölgesinin üst sıcaklığı fırın gövdesinin ortasında yükselirse, kül sıcaklığı düşer, CO2 içeriği azalır, hava hacmi artar ve fazla oksijen oluşur; bu da kalsinasyon bölgesinin yukarı doğru hareket ettiğini gösterir. Kalsinasyon bölgesi yukarı doğru hareket ettiğinde, yakıt fırının üst kısmında daha erken yanar. Yük kalsinasyon bölgesine doğru düştükçe, yakıtın yanma gücü azalır ve bu da kireç yanmasının artmasına yol açar.
Bu sorun, üst sıcaklığın çok yüksek olması, fırına giren yakıtın çok ince parçalanmış olması ve çok erken yanması, rüzgar basıncının ve hava hacminin çok büyük olması, kireçtaşı parçacık boyutunun çok büyük olması, havalandırmanın çok düzgün olması veya kül boşaltımının dengesiz olması durumlarında ortaya çıkabilir. Bu faktörler, kalsinasyon bölgesinin yukarı doğru hareketine ve büyük miktarda ham yanmaya katkıda bulunur. Bunu gidermek için şunları yapmalısınız:
Yangın tabakasını aşağı doğru hareket ettirmek için rüzgar basıncını ve hava hacmini azaltın. Üst basınç çok düşükse, uygun şekilde artırın.
Kül boşaltma hızını artırın ve yüksek üst sıcaklığın neden olduğu ısı kaybını telafi etmek için yakıt oranını uygun şekilde artırın. Sıcaklık normale döndüğünde, standart değere ayarlayın.
Ham yakıtın partikül boyutunu kontrol edin ve ayarlayın. Yakıt çok fazla toz içeriyorsa, suya ekleyerek doyurun; bu, taşla olan bağını artırarak yakıtın yanmasını geciktirecektir.
06. Kalsinasyon Bölgesi Aşağıya Doğru Hareket Ediyor
Üst sıcaklık düşük ve kül sıcaklığı yükseldiğinde, şiddetli durumlarda rüzgar ve ateş yakıtı düzgün bir şekilde yakamaz, bu da kireç yanmasının artmasına ve CO2 konsantrasyonunun azalmasına yol açar. Bu, kalsinasyon bölgesinin aşağıya doğru kaydığını gösterir. Bunun başlıca nedenleri, düşük hava hacmi, yüksek taş miktarı ve yüksek kül boşaltımıdır; bu da karışık malzemenin hızla aşağıya doğru hareket etmesine ve soğutma bölgesinin kısalmasına neden olur. Sonuç olarak, hava kalsinasyon bölgesine girmeden önce yeterince önceden ısıtılamaz, bu da kalsiyum karbonat ayrışma miktarını azaltır ve CO2 çıkışını düşürür. Kireç yanması da artar. Ayrıca, ham maddeler parçalanmışsa veya büyük parçacık boyutu sapmaları varsa, fırın direnci artar. Bu gibi durumlarda, rüzgar basıncı düşük olmayabilir, ancak gerçek hava hacmi yetersizdir. Bunu çözmek için şunları yapmalısınız:
Taş yükleme ve kül boşaltma miktarını uygun şekilde azaltın ve hava hacmini artırın. Üst basınç çok yüksekse, uygun şekilde azaltın ve ham maddelerin parçalanma oranını ayarlayın.
Büyük parçacıkların oranını artırın, parçacık boyutu varyasyonunu azaltın ve fırındaki direnci düşürün. Proses gereksinimlerini karşılamak için yakıt ve taş blok boyutunu ayarlayın.
07. Kalsinasyon Bölgesi Genişletilmesi
Kalsinasyon bölgesinin genişlemesi, hem üst hem de kül sıcaklıklarının yükselmesine, CO2 konsantrasyonunun azalmasına ve kireç yanmasının artmasına neden olur. Şiddetli vakalarda, fırının üst kısmında ateşin altında kırmızı kül oluşur ve her iki ucunda da kırmızı renk değişimi görülür. Fırında nodüller oluşabilir veya bazı bölgelerde yetersiz havalandırma meydana gelebilir. Bunun nedenleri arasında aşırı yakıt oranı, düzensiz kireçtaşı ve fırında nodül oluşumu veya bazı bölgelerde yetersiz havalandırma yer alır. Fırın duvarındaki nodüller veya asılı malzemeler, havalandırma ayrışmasına neden olarak malzemelerin normal şekilde düşmesini engeller ve yetersiz havalandırmaya yol açar. Malzeme akışının etkisiyle nodüller düştüğünde, kalsinasyon bölgesi belirli bir süre için genişler. Bunu gidermek için şunları yapmalısınız:
Üretimi uygun şekilde azaltın. Hammadde parçacık boyutunu ayarlayın ve yakıt oranını düşürün. Hava hacmini artırın ve malzeme katman yüksekliğini geçici olarak azaltın, ardından normal malzeme yüzeyini geri kazandırmak için malzeme ekleyin.
0.8 Nodül Oluşumu
Gaz yakıtlı fırınlar da dahil olmak üzere, karışık yakıtlı fırınlarda nodüller önemli bir arıza nedenidir. Nodüllerin varlığını gösteren belirtiler şunlardır: 1. Kül sıcaklığı genellikle yüksektir, kireç boşaltımı sırasında ham yanma meydana gelir ve fırın gazının CO2 içeriği uzun süre düşük kalır. 2. Malzeme yüzey yüksekliği, kül boşaltma miktarıyla eşleşmez. Malzemenin fırında kalma süresi kısalır, ancak kül boşaltma süresi uzar. Sonuç olarak, kül yanmamış yakıt ve kalsine edilmemiş kireçtaşı ile karışarak ham kül oluşturur.
Nodül oluşumunun başlıca nedenleri şunlardır: 3. Yakıt oranı çok yüksek veya yakıtta eriyebilir maddeler oluşturan çok fazla safsızlık var. 4. Yakıt oranı yüksek olmasa bile, yerel yakıt konsantrasyonu güçlü kalsinasyona yol açarak fırın duvarında asma oluşumuna neden olabilir. 5. Elektrik kesintisi olduğunda veya fırın uzun süre çalışamadığında, yüksek sıcaklık bölgesi fırında çok uzun süre kalır veya safsızlıklar bulunur, bu da kolayca nodül oluşumuna yol açabilir.
Bu sorunu çözmek için şunları yapmalısınız: 1. Yakıt oranını, rüzgar basıncını ve üst basıncı ayarlayın ve ham yakıtın safsızlık içeriğini azaltın. 2. Beslenen malzeme miktarını azaltın veya boşaltılan kül miktarını artırın. Malzeme yüzey yüksekliğini düşürün, topakları veya asılı malzemeleri ortaya çıkarın ve soğuma ve malzeme besleme darbesinden sonra düşmelerini sağlayın. Ciddi durumlarda, küçük patlama önlemleri alın. 3. Düzensiz dağılımı ve aşırı yerel yakıt konsantrasyonunu önlemek için ham madde ve yakıt karıştırma işlemini değiştirin. 4. Malzeme akışını iyileştirmek ve malzemelerin yapışmasını ve asılı kalmasını önlemek için yükleme ve boşaltma sıklığını artırın.
09. Fırın Eğimi
Fırın eğildiğinde şu belirtiler gözlemlenebilir: 1. Fırının üst kısmından bakıldığında, malzeme yüzeyi eğiktir ve malzeme bir tarafa daha hızlı boşalır. O taraftaki ateş tabakası koyu görünür; bu da malzeme yüzeyi ile ateş tabakası arasında önemli bir sıcaklık farkı olduğunu gösterir. 2. Fırının alt kısmından bakıldığında, kül boşaltma sırasında kül, yerel olarak veya bir tarafa doğru hızla boşalır. Bu bölgelerdeki kül sıcaklığı yüksektir ve bazı durumlarda kırmızı kül boşalır.
Bunun başlıca nedenleri şunlardır: 1. Kireçtaşı kalsinasyonunun düzensiz karışımı ve dağılımı veya düzensiz kül boşaltımı, fırında yerel topaklanmalara yol açarak havalandırma ayrışmasına neden olur. Bu durumda, dağıtım sorununu çözmek kritik önem taşır. 2. Kül boşaltım ekipmanının yanlış ayarlanması, dengesiz kül boşaltımına yol açar. 3. Uygunsuz fırın yapısı. Soğutma bölümü ile kül boşaltım bölümü arasındaki açı çok küçükse, düzgün malzeme boşaltımını engelleyen yerel bir açı oluşabilir.
Bu sorunu çözmek için şunları yapmalısınız: 1. Ham madde karışımını veya düzensiz kül boşaltımını ayarlayın. Fırında yerel topaklar tespit edilirse, öncelikle bunlara müdahale edin. Ciddi durumlarda, fırın yapısını değiştirmeyi düşünün. 2. Kırık malzemeler çoğunlukla hızlı yükleme bölümünde dağılırken, daha büyük parçalar genellikle karanlık ateşleme bölümünde bulunur ve bu da hızlı yükleme bölümünün rüzgar direncini artırır.
10. Gaz Yakıtlı Fırınların Yaygın Sorunları
Gaz yakıtlı fırınlar, yukarıda belirtilen ortak sorunlar açısından karışık yakıtlı fırınlara benzer. Temel fark, yanma alevi sıcaklığının ayarlanmasındadır. Gaz yakıtlı alev, genellikle gazın bileşimine ve kalorifik değerine bağlı olarak hava-gaz oranının ve basıncın ayarlanmasını gerektirir.
Yüksek kalorili gazlarda yaygın sorun aşırı yanma iken, düşük kalorili gazlarda ham yanma daha yaygındır. Bununla birlikte, kireçtaşı kalsinasyonunda ham yanma ve aşırı yanma detaylı olarak incelenmelidir. Yüksek kalorili gazlarda ham yanmanın birçok vakası aslında aşırı yanmadan kaynaklanmaktadır. Gazın yüksek kalorili olması nedeniyle, alev brülörden çıkar çıkmaz çok yüksek bir sıcaklık oluşturur, bu da brülör çevresinde sinterlemeye neden olur ve alevin içeri nüfuz etmesini engeller. Bu, fırının merkezinde ham yanmaya yol açar. Başka bir deyişle, kalsinasyon sıcaklığının yanlış ayarlanması nedeniyle, kireçtaşının yüzeyi sert bir kabuk haline gelir; bu da aşırı yanmış gibi görünebilir, ancak aslında içeride ham yanmadır. Bu sorunlar doğrudan fırın tipi ve kullanılan brülörle ilgilidir.
Destansı Toz
At Destansı Toz, Geniş bir yelpazede ekipman modeli sunuyoruz ve kireçtaşı kalsinasyon tozu üretimi gibi özel ihtiyaçlarınızı karşılayacak çözümler geliştiriyoruz.
Ücretsiz danışmanlık ve size özel çözümler için bugün bizimle iletişime geçin! uzman ekip Toz işleme süreçlerinizin değerini en üst düzeye çıkarmak için yüksek kaliteli ürünler ve hizmetler sunmaya kendini adamıştır.
Epic Powder—Güvenilir Toz İşleme Uzmanınız!
