3.2 Çalışma Koşulları
5. Besleme Hızı
Hava akımıyla kırma işleminde, besleme hızı, kırma odasındaki gaz-katı iki fazlı dağılımla yakından ilişkilidir. Besleme hızı düşük olduğunda, parçacıklar kırma odası içinde doymamış bir halde bulunur. Parçacıkların kazandığı ilk kinetik enerji yüksektir ve bu da kırma işleminden sonra daha ince parçacık boyutlarına yol açar. Bunun nedeni, düşük besleme hızında parçacıklar arasındaki çarpışma fırsatlarının nispeten sınırlı olmasıdır. Ve parçacıklar öncelikle kırma odasının iç duvarıyla çarpışır. Daha fazla kinetik enerji emer ve bu nedenle daha ince kırılır.
Besleme hızı arttıkça, kırma haznesi içindeki parçacık çarpışmalarının olasılığı da artar. Ancak bu noktada, çarpışmalar parçacıklar ile hazne duvarları arasındaki doğrudan çarpışmalardan daha az etkilidir. Bu durum, parçacık boyutunda artışa yol açar. Çünkü yüksek besleme hızında parçacıklar arasındaki çarpışmalar daha sık ancak daha az yoğun olur. Sonuç olarak, düşük besleme hızına kıyasla daha iri bir parçacık boyutu elde edilir. Bu nedenle, istikrarlı üretim koşulları altında, besleme hızının seçimi, elde edilen parçacık boyutu dağılımını doğrudan etkiler.
6. Besleme Miktarı
Hava akışlı değirmen, vidaları döndürmek için bir motor tarafından tahrik edilen yatay çift vidalı bir besleyici kullanıyorsa, bu besleyici malzemeyi kırma haznesine iter. Bu besleyicinin çalışma prensibi, vidanın dönmesine dayanır. Vida, malzemeyi hazneye taşıyarak, beslemenin istikrarlı ve sürekli olmasını sağlar.
Sabit hız ve ezme basıncı koşulları altında, farklı malzeme ağırlıkları parçacık boyutu dağılımında bir desen gösterebilir. Besleme miktarı arttıkça, parçacık boyutu dağılımı genişleme eğilimindedir. Bunun nedeni, besleme miktarı arttıkça, malzeme konsantrasyonunun artmasıdır. ezici Oda yükselir. Parçacıklar arasındaki etkileşim yoğunlaşır, bu da ezme etkisini artırır ve parçacık boyutu dağılımını genişletir.
7. Ezici Basınç
Ezme basıncının büyüklüğü, jet hava hızını etkileyen önemli bir faktördür. Basınç ne kadar yüksekse, jet hava hızı da o kadar yüksek olur. Hava akışlı değirmende, yüksek hızlı bir jet oluşturmak için sıkıştırılmış gaz bir nozul aracılığıyla öğütme odasına enjekte edilir. Öğütme basıncı arttığında, gazın sıkıştırılması da artar ve bu da daha yüksek bir enjeksiyon hızına yol açar.
Öğütme haznesindeki hızlandırılmış parçacıkların çarpışma hızı ne kadar yüksek olursa, öğütme işlemi o kadar kapsamlı olur ve sonuç olarak daha dar bir ürün parçacık boyutu dağılımı elde edilir. Yüksek hızlı çarpışmalar, parçacıkların daha tamamen kırılmasını sağlayarak daha ince parçacık boyutları ve daha yoğun bir parçacık boyutu dağılımı elde edilmesini mümkün kılar.
8. Besleme Basıncı
Besleme basıncı, öğütme basıncından tipik olarak 0,5 ila 1,0 bar daha yüksektir. Bu, malzemenin venturi tüpünden besleyiciye geri akmasını önler. Belirli bir basınç farkı korunarak, malzemenin geri akış olmadan, sorunsuz bir şekilde öğütme haznesine girmesi sağlanır.
Besleme basıncı çok yüksek olduğunda, venturi tüpünden gelen hava akışı, öğütme haznesindeki spiral hava akışını bozarak çıkıştaki partikül boyutunun daha büyük olmasına neden olabilir. Aşırı besleme basıncı, öğütme haznesindeki hava akışının stabilitesini bozar. Bu durum, partiküllerin çarpışma ve öğütme sürecini etkileyerek ürünün partikül boyutunun artmasına yol açar.
3.3 Kırılacak Malzemeler
9. Malzeme Kümelenmesi
Hava akımıyla kırma işleminden önce, kırılacak malzemenin önemli miktarda sert topaklar içermemesi gerekir. Bu, hava akımıyla kırma makinesinin malzeme girişinin çapı ile belirlenir. Malzeme sert topaklar içeriyorsa, malzeme geri akışı meydana gelebilir, bu da verimin azalmasına ve üretim verimliliğinin düşmesine yol açabilir. Sert topaklanmış malzeme kırma haznesine girdiğinde, girişi tıkayabilir veya işlem sırasında tamamen kırılamayabilir. Bu durum, malzeme geri akışına ve normal üretimin aksamasına neden olur.
10. Malzeme Özellikleri
Suda çözünebilen kristal yapılı malzemeler, düşük kırma basıncı koşullarında yaklaşık 10 mikrona kadar kırılabilir. Bunun nedeni, bu tür malzemelerin doğal özelliklerinin, belirli koşullar altında kırılmalarını kolaylaştırmasıdır.
Bir malzemenin elektrostatik adsorpsiyona yatkınlığı, kırma etkisini de etkiler. Malzeme elektrostatik adsorpsiyona eğilimliyse, kırma haznesinde birikebilir veya toplama boru hattını tıkayarak normal kırma işlemlerini engelleyebilir. Elektrostatik adsorpsiyon, malzemenin topaklanmasına, hava akışını ve parçacık çarpışmalarını engellemesine ve böylece kırma verimliliğini düşürmesine neden olur.
IV. Hava Akışlı Öğütücülerin Kırma Etkisini İyileştirme Yöntemleri
1. Farklı Malzemelere Göre Uygun Kırma Haznesi Tasarım Parametrelerini ve Çalışma Koşullarını Seçin
ezici etkisi hava akışlı öğütücü Bu durum birçok faktörden etkilenir. Bu nedenle, malzeme özelliklerine bağlı olarak uygun kırma odası tasarım parametrelerinin ve çalışma koşullarının seçilmesi çok önemlidir.
Farklı çaplardaki kırma hazneleri için seçim, malzeme işleme kapasitesi ve partikül boyutu gereksinimlerine göre yapılmalıdır. Malzeme işleme kapasitesi yüksek ve ince partikül boyutları gerekiyorsa, üretim verimliliğini ve kırma etkisini artırmak için daha büyük çaplı bir kırma haznesi seçilmelidir. Aynı zamanda, malzemenin haznedeki yüksek hızlı jetten tamamen etkilenmesini sağlamak için katı besleme hızı ve gaz hacimsel akış hızı, kırma haznesi çapına göre ayarlanmalıdır.
Meme açısı seçimi, malzemenin özelliklerine ve besleme hızına göre de belirlenmelidir. Kolay kırılabilen malzemeler için, Smit ve Skelton'ın çalışmalarına benzer şekilde, kırma etkisini iyileştirmek için optimum meme açısı aralığı kullanılabilir. Kırılması daha zor malzemeler için, kırma odasındaki gazın bağıl hızını artırmak amacıyla meme açısı ayarlanabilir. Bu sayede parçacıklara aktarılan kinetik enerji artırılabilir ve çarpışma gücü iyileştirilebilir.
Meme sayısı, malzemenin sertlik ve incelik gereksinimlerine göre seçilmelidir. Daha yüksek sertliğe sahip malzemeler için, meme sayısının artırılması kırma haznesindeki çarpışma sıklığını artırarak malzemenin kırılmasını kolaylaştırabilir. Yüksek incelik gerektiren malzemeler için ise, daha fazla meme daha düzgün püskürtme sağlayarak daha iyi bir kırma etkisi elde edilmesini sağlar.
Çalışma koşulları açısından, besleme hızı, besleme miktarı, kırma basıncı ve besleme basıncı, malzemenin özelliklerine ve partikül boyutu gereksinimlerine göre ayarlanmalıdır. Kolay kırılabilen malzemeler için, üretim verimliliğini artırmak amacıyla besleme hızı ve besleme miktarı artırılabilir. Kırılması daha zor malzemeler için, partiküllerin tam olarak kırılması için yeterli kinetik enerjiyi elde etmesini sağlamak amacıyla besleme hızı ve besleme miktarı azaltılmalıdır. Aynı zamanda, en iyi kırma etkisini elde etmek için kırma basıncı ve besleme basıncı, malzemenin sertliğine ve partikül boyutu gereksinimlerine göre ayarlanmalıdır.
2. Sert topaklanmayı ve elektrostatik adsorpsiyonu önlemek için malzemeyi ön işlemden geçirin.
Hava akımıyla kırma işleminden önce, malzemenin ön işlemden geçirilmesi kırma etkisini önemli ölçüde artırabilir. Sert topaklar oluşturabilecek malzemeler için, topaklanmayı önlemek üzere tasarlanmış ön işlem kurutma ekipmanı kullanılabilir. Örneğin, karıştırma motorlu bir kurutma cihazı, karıştırma çerçevesini döndürebilir. Bu işlemde malzeme, metal bir ızgara ve kırma bıçağı ile parçalanır. Bu, malzemenin kurutma işlemi sırasında topaklar halinde yoğunlaşmasını önler. Ayrıca, pnömatik taşıma borusu gibi toz topaklanmasını önleyen bir ön işlem cihazı da kullanılabilir. Bu sistemde, tozu taşıyan hava akımı hem kalın hem de ince boru bölümlerinden geçer. Toz, alternatif hava akımı ve basınçla topaklanır ve daha sonra topaklanmış malzeme eleme yoluyla ayrılır ve uzaklaştırılır, böylece sonraki taşıma veya depolama sırasında topaklanma olasılığı azaltılır.
Elektrostatik adsorpsiyona yatkın malzemeler için elektrostatik koruma önlemleri uygulanmalıdır. Örneğin, elektrostatik alanın etkisini azaltmak için ekipman elektrostatik koruyucu malzemelerle kaplanabilir. Ayrıca, statik elektrik üretebilecek tüm ekipman ve metal parçalar, statik elektriğin güvenli bir şekilde toprağa dağıtılmasını sağlamak için topraklanmalıdır. Malzemelerin yüzey direncini azaltmak ve böylece statik elektriğin oluşumunu ve birikimini en aza indirmek için uygun antistatik maddeler de seçilmelidir. Malzeme taşıma ve karıştırma sırasında, statik elektrik üretebilecek aşırı sürtünme, çarpışma ve ayrılmayı önlemek için malzemenin hareket hızı azaltılmalıdır. Operatörler, insan kaynaklı statik elektriğin malzemeler üzerindeki etkisini önlemek için antistatik giysi ve ayakkabı giymelidir.
3. Ekipmanın normal çalışmasını sağlamak için hava akış değirmenini düzenli olarak bakımını yapın ve inceleyin.
Hava akışlı değirmenin etkili bir şekilde çalışmasını sağlamak için düzenli bakım yapılması şarttır. Bakım ve denetimler.
Öncelikle, statik yük birikimini ortadan kaldırmak için tüm ekipmanın düşük empedanslı bir topraklama yoluyla toprağa bağlı olduğundan emin olmak için ekipmanın topraklamasını kontrol edin. Ekipmanı korumak ve dış statik alanların içeriyi etkilemesini önlemek için metal bir koruyucu kapak veya iletken kaplama kullanılmalıdır. Topraklama direnci, izin verilen aralıkta olduğundan ve etkili bir şekilde topraklandığından emin olmak için düzenli olarak test edilmelidir.
Ardından, nozullar, eleme tekerlekleri, bıçaklar, burçlar vb. gibi ekipmanın hassas parçalarını inceleyin. Kırma verimliliğini ve ürün kalitesini korumak için aşınmış parçalar derhal değiştirilmelidir. Örneğin, aşınmış bir nozul, hava akışı sapmasına neden olarak kırma verimliliğini etkileyebilir, bu nedenle hemen değiştirilmelidir. Aşınmış bıçaklar ve burçlar verimliliği düşürebilir ve daha iri parçacık boyutlarına yol açabilir. Aşınma tespit edildiği anda değiştirilmeleri gerekir.
Ayrıca, ekipmanın motorlar, kayışlar, rulmanlar ve iletim cihazları gibi iletim bileşenleri düzenli olarak kontrol edilmelidir. Sorunsuz çalışma sağlamak için motorun yağlanması sağlanmalıdır. Kayışın kullanım ömrünü uzatmak için kayış gerginliği kontrol edilmelidir. Rulman sıcaklığı da izlenmelidir. Sıcaklık 50°C'yi aşarsa, makine durdurulmalı ve sorunu çözmek için incelenmelidir.
Basınçlı hava boru hattı sızıntı açısından kontrol edilmeli ve yağ-su ayırıcı üçlü ünitesinden su boşaltılmalıdır. Boşaltma kapağının düzgün bir şekilde kapandığını, sızdırmazlık şeridinin sağlam olduğunu ve kapak kapalıyken boşaltma bağlantı çubuğu mekanizmasının doğru çalıştığını doğrulayın. Basınçlı hava borularının, regülatör vanalarının ve bağlantı elemanlarının gevşek veya sızdırmaz olduğundan emin olun ve basınç göstergesinin gecikme olmadan tepki verdiğini kontrol edin.
Son olarak, ekipman uzun süre kullanılmadığında, bir sonraki kullanımı etkileyebilecek birikmeyi önlemek için haznedeki malzeme temizlenmelidir. Ekipmanın sorunsuz çalışmasını sağlamak için tahliye vanası ve besleyicideki yağlama yağı da düzenli olarak değiştirilmelidir.
V. Sonuç
Özetle, hava akışlı değirmenin kırma etkisini çeşitli faktörler etkiler. Bu faktörleri doğru bir şekilde anlamak, seçmek ve ayarlamak, kırma performansını artırmak için çok önemlidir.
Hava akışlı değirmenin kırma etkisini artırmak için, malzemenin özelliklerine bağlı olarak uygun kırma haznesi tasarım parametreleri ve çalışma koşullarının seçilmesi şarttır. Farklı özelliklere sahip malzemeler için, kırma haznesi çapı, nozul açısı ve sayısı, besleme hızı, besleme miktarı, kırma basıncı ve besleme basıncı buna göre ayarlanmalıdır. Ayrıca, sert topaklanmayı ve elektrostatik adsorpsiyonu önlemek için malzemelerin ön işlemden geçirilmesi gereklidir. Bu, topaklanmayı önlemek için kurutma ekipmanı kullanmayı ve elektrostatik koruma önlemleri uygulamayı içerebilir. Hava akışlı değirmenin düzenli bakımı ve denetimi de sorunsuz çalışmasını sağlamak için çok önemlidir. Bu, topraklamanın, bileşenlerdeki aşınmanın, iletim parçalarının, basınçlı hava boru hatlarının kontrol edilmesini ve malzemelerin zamanında temizlenmesini ve yağlama yağının değiştirilmesini içerir.
Sonuç olarak, bu faktörleri kapsamlı bir şekilde değerlendirip optimize ederek, hava akışlı değirmenlerin avantajlarından tam olarak yararlanabilir, öğütme verimliliğini ve ürün kalitesini artırabilir ve çeşitli endüstrilerin ultra ince öğütme ihtiyaçlarını karşılayabiliriz.
