粉体供給装置は、生産工程において粉体材料を正確かつ均一に輸送するための重要な機器です。サイロシステムに不可欠な重要な部品であり、短距離輸送のための機械設備としても機能します。用途に応じて、フィーダー、排出フィーダー、ディスチャージャーとも呼ばれます。通常は、サイロの排出口に設置されます。 サイロ材料の重力と供給装置の動作機構の機械的動作を利用して、材料をサイロから排出し、次の装置に連続的かつ均等に供給します。
供給装置の重要な性能特性は、材料の流れを制御する能力であり、これにより正確で安定した供給が可能になります。さらに、供給装置が停止した際には、サイロのロック機構としても機能します。そのため、連続生産プロセスにおいて不可欠な装置です。
粉体供給装置は、用途や動作原理の違いにより、いくつかの種類に分類できます。以下に、一般的な粉体供給装置の種類と、それぞれの特徴および用途をご紹介します。
1. ベルトフィーダー
原理：粉体材料はベルトの動きによって供給口から排出口まで搬送されます。ベルトフィーダーは基本的に短いベルトコンベアで、水平または傾斜して設置できます。一般的なベルトコンベアと比較して、ベルトフィーダーには以下の特徴があります。荷重を受ける部分の支持ローラーがより近接して配置され、非荷重部分には通常ローラーがありません。また、ベルトの両側に固定フェンスがあり、ベルト速度は比較的低速です。
特徴：
- 搬送距離が長く、粉体材料の大流量に適しています。
- 構造が比較的シンプルで、投資額も少なく、動作も信頼性が高い。
- 安定動作時の消費電力が低い。
- 自動制御および計量オプションが利用可能で、材料フローの制御と調整機能が優れています。
- しかし、大きなスペースが必要で、ベルトが摩耗しやすいため、研磨性材料や高温材料には適していません。
用途：主に粒状および小型ブロック材の輸送に使用され、中型ブロック材の輸送にはあまり使用されません。石炭、鉱石、砂、砂利などのバルク材の輸送によく使用されます。
2. プレートフィーダー
プレートフィーダーは、バルク材料や温度が70℃を超える用途に適しています。ベルトフィーダーと同様に、水平または傾斜して設置できますが、傾斜角度は通常ベルトフィーダーよりも大きくなります。荷重支持プレートは、他のフィーダーのようにチェーンの方向と垂直ではなく、平行に配置されます。軽量および中型のプレートフィーダーでは、通常、固定されたレールに沿って走行するローラーチェーンが使用されます。重量級のプレートフィーダーでは、固定された支持ローラーが使用され、チェーンプレートはこれらのローラーに沿って走行します。
特徴：
- 高圧や衝撃にも耐えられる強固な構造。
- 大型で高温の材料も扱えます。
- 信頼性が高く、比較的均一な給餌を保証します。
- しかし、プレートフィーダーは構造が複雑で、重量が重く、製造コストが高くなります。
- 粉体の搬送には適していません。
応用：
大型、研磨性、重量性、高温性の材料の供給および搬送に適しています。
3. ロータリーバルブ（インペラー）フィーダー
粉粒体は回転翼を介して投入口から排出口へと搬送されます。ロータリーバルブ（インペラー）フィーダーは、サイロ受入装置に接続可能なシェルで構成され、その中央にインペラーローターが配置されています。ローターはスプロケットを介して別個のモーターによって駆動されます。ローターが静止しているときは、粉粒体は排出されません。ローターが回転すると、ローターの動きに合わせて粉粒体が排出されます。
特徴：
- シンプルな構造で簡単 メンテナンス.
- 流動性の良い粉体材料に適しています。
応用：
化学、 食べ物、医薬品など。
4. スクリューフィーダー
粉末材料は、螺旋状の羽根の回転によって前方に押し出されます。一般的なスクリューコンベアと比較して、スクリューフィーダーはピッチと長さが小さく、中間ベアリングがなく、コンベアに見られるU字型のトラフではなく、管状の材料トラフを備えています。螺旋軸は、管の外側の両端でベアリングによって支持されており、材料充填係数は大きく、通常0.8～0.9の範囲です。スクリューフィーダーには、シングルチューブ型とダブルチューブ型の2種類があります。
特徴：
- 連続的かつ定量的な給餌が可能です。
- さまざまな粒子サイズ、粘度の粉末材料に適しています。
- スクリューフィーダーは密閉されていますが、作動部品の摩耗が激しいため、壊れにくく、摩耗性が低く、流れやすい粉体材料に最適です。
- 通常、水平または最大 30 度の傾斜で設置されます。
- 一般的な長さは1〜2メートルで、生産能力は1時間あたり2.5〜3.0立方メートルです。
- スクリュー速度を変えることで供給量を調整できます。
5. ディスクフィーダー
ディスクフィーダーは、粉粒体や粒状材料の供給に広く使用されています。材料は回転ディスクを介して均一かつ連続的に後続のプロセス装置に搬送されます。
ディスクフィーダーは、主にモーター、減速機、ディスク、スクレーパー、ホッパーで構成されています。運転中は、モーターの駆動によりディスクが減速機を介して回転し、ホッパーから材料がディスク表面に投入されます。ディスクの回転により、材料は均一に掻き取られ、排出口へと送られ、連続的に供給されます。
特徴：
- シンプルな構造、信頼性の高い操作、簡単な調整。
- 生産能力の調整範囲が広い。
- 投入する材料の量をより正確に制御できます。
- ただし、体積測定のため、一般的に5%程度の誤差が生じます。
- ディスク フィーダーでは材料の搬送距離がほとんどないため、特定の実際のレイアウトには適さない場合があります。
応用：
- 粒子サイズが通常 80 mm を超えない、さまざまな非粘着性材料の供給に適しています。
- 流動性が特に優れた粉末材料には適していません。材料の偏りが発生する場合があります。
6. 振動フィーダー
粉体材料は振動によって投入口から排出口まで搬送されます。トラフと材料の運動状態に基づき、振動フィーダーは慣性型と振動型の2種類に分けられます。慣性振動フィーダーでは、材料は慣性力によって常にトラフの底に接触し、トラフの底に沿って滑ります。振動フィーダーでは、材料は慣性力によってトラフの底から離れ、上方に投げ出され、トラフ内で「ジャンプ」します。
2つのタイプの違いは加速度成分にあります。慣性トラフでは、加速度の垂直成分が自由落下加速度よりも小さく、物質はトラフの底に接触したままになります。振動トラフでは、加速度の垂直成分が自由落下加速度を超え、物質はトラフの底に沿って「ジャンプ」します。
特徴：
- 機械的な摩耗のないコンパクトな構造。
- 微粉末や凝集しやすい材料に適しています。
応用：
鉱業、冶金、建築資材などの業界で広く使用されています。
結論
粉体供給装置は、粉体および粒状材料を正確かつ効率的に連続的に輸送する上で重要な役割を果たします。 生産 プロセス。材料特性と用途要件に基づいて適切な供給システムを選択することで、メーカーは運用効率を向上させ、ダウンタイムを削減し、安定した材料フローを確保できます。様々な種類の粉体供給装置とその用途を理解することで、幅広い業界において最適なシステム設計と性能を実現できます。
