01. Particules trop grosses
La vitesse de calcination du calcaire dépend à la fois de la température de la chaux et de sa surface. Cependant, à une certaine température, la vitesse de calcination du calcaire est principalement influencée par la granulométrie. Plus la granulométrie est importante, plus la calcination est lente. La conductivité thermique de la chaux étant inférieure à celle du processus de calcination, l'épaisseur de la couche de chaux augmente progressivement. La chaleur pénètre alors plus difficilement dans la pierre, ce qui ralentit le processus de calcination. Par conséquent, la présence de gros morceaux de calcaire entraîne souvent une calcination incomplète, l'une des principales causes de la chaux brute. Pour les fours verticaux ordinaires, la granulométrie doit être contrôlée entre 40 et 80 mm, mais la capacité du four peut autoriser des tailles allant jusqu'à 50 et 150 mm. Pour réduire les coûts du calcaire, des pierres plus petites peuvent être utilisées dans certains cas. cas.
02. Faible rapport carburant ou faible pouvoir calorifique du carburant
Le ratio combustible des fours mixtes est étroitement lié à leurs performances techniques. Le charbon utilisé doit généralement avoir un pouvoir calorifique supérieur à 5 500 kcal. La granulométrie du combustible doit également être contrôlée, et l'ajout d'eau doit être adapté en cas d'utilisation de charbon fin.
03. Alimentation en air déraisonnable
Dans un four à chaux, la pierre est chauffée et calcinée par la combustion d'un combustible, et l'oxygène (air) est nécessaire à sa combustion. La combustion de tout combustible doit réunir trois conditions : combustible, oxygène et chaleur. Aucune de ces conditions ne doit manquer. L'alimentation en air doit être abondante, uniforme et constante dans tout le four. Outre un bon dosage du combustible, l'alimentation en air doit être raisonnable. Certaines zones du four peuvent avoir un volume d'air important, tandis que d'autres peuvent en avoir un plus faible. Les zones avec plus d'air peuvent brûler efficacement, tandis que les zones avec un apport d'air insuffisant entraîneront une combustion incomplète. L'alimentation en air doit être répartie uniformément dans toute la section du four pour assurer une combustion uniforme du combustible.
04. Surcombustion
La qualité de la chaux vive dépend de sa teneur en oxyde de calcium et en oxyde de magnésium, ainsi que de ses taux de combustion. La « combustion à cru » signifie qu'une partie du calcaire n'est pas complètement décomposée, tandis que la « combustion excessive » désigne une calcination excessive du calcaire, produisant une chaux vive dense, également appelée chaux surchauffée ou calcinée. Ce type de chaux vive a une faible activité et est difficile à traiter ultérieurement. La température de combustion normale du calcaire ordinaire se situe entre 1 000 et 1 200 °C. La chaux surchauffée résulte généralement d'une température de combustion trop élevée et d'un temps de combustion excessif. Le produit peut présenter des fissures, des coquilles vitreuses en surface, un retrait de volume évident, une couleur noircie et une augmentation du volume des blocs. Pour remédier à la surcombustion, il faut d'abord déterminer si le rapport combustible est trop élevé. Ajustez-le à un niveau raisonnable, en tenant compte de la qualité du charbon, et assurez-vous que l'alimentation en air est adaptée en conséquence.
05. La zone de calcination se déplace vers le haut
Si la température supérieure de la zone de calcination d'un four vertical ordinaire augmente au milieu du corps du four, la température des cendres diminue, la teneur en CO2 diminue, le volume d'air augmente et un excès d'oxygène est présent, cela indique que la zone de calcination s'est déplacée vers le haut. Lorsque la zone de calcination monte, le combustible brûle plus tôt dans la partie supérieure du four. Lorsque la charge descend vers la zone de calcination, le combustible perd de sa puissance calorifique, ce qui entraîne une augmentation de la combustion de la chaux.
Ce problème peut survenir lorsque la température de la partie supérieure du four est trop élevée, que le combustible entrant dans le four est trop finement concassé et brûle trop tôt, que la pression du vent et le volume d'air sont trop importants, que la granulométrie du calcaire est trop importante, que la ventilation est trop régulière ou que le déchargement des cendres est déséquilibré. Ces facteurs contribuent au mouvement ascendant de la zone de calcination et à la combustion de matières premières importantes. Pour y remédier, il est conseillé de :
Réduisez la pression du vent et le volume d'air pour déplacer la couche de feu vers le bas. Si la pression au sommet est trop faible, augmentez-la en conséquence.
Augmentez le taux de déchargement des cendres et augmentez le rapport combustible en conséquence pour compenser les pertes de chaleur causées par la température élevée du haut. Une fois la température revenue à la normale, ajustez-la à la valeur standard.
Vérifiez et ajustez la granulométrie du combustible brut. Si le combustible contient trop de poudre, ajoutez de l'eau pour le saturer et renforcer son adhérence à la pierre afin de retarder sa combustion.
06. La zone de calcination se déplace vers le bas
Lorsque la température de la partie supérieure est basse et que celle des cendres augmente, dans les cas les plus graves, le vent et le feu ne parviennent pas à brûler correctement le combustible, ce qui entraîne une augmentation de la combustion de la chaux et une diminution de la concentration en CO2. Cela indique que la zone de calcination s'est déplacée vers le bas. Les principales causes sont un faible volume d'air, une quantité importante de pierres et un important déchargement de cendres, qui entraînent un déplacement rapide du mélange vers le bas, raccourcissant ainsi la zone de refroidissement. Par conséquent, l'air ne peut pas être suffisamment préchauffé avant d'entrer dans la zone de calcination, ce qui réduit la décomposition du carbonate de calcium et diminue les émissions de CO2. La combustion de la chaux augmente également. De plus, si les matières premières sont fragmentées ou présentent des variations granulométriques importantes, la résistance du four augmente. Dans ce cas, la pression du vent peut ne pas être faible, mais le volume d'air réel est insuffisant. Pour résoudre ce problème, vous devez :
Réduisez le chargement des pierres et le déchargement des cendres en conséquence et augmentez le volume d'air. Si la pression de tête est trop élevée, réduisez-la en conséquence et ajustez la fragmentation des matières premières.
Augmenter la proportion de grosses particules, réduire la variation granulométrique et diminuer la résistance du four. Ajuster la taille du combustible et des blocs de pierre pour répondre aux exigences du procédé.
07. Extension de la zone de calcination
L'extension de la zone de calcination entraîne une augmentation de la température du haut et des cendres, une diminution de la concentration en CO2 et une augmentation de la combustion de la chaux. Dans les cas graves, des cendres rouges apparaissent sous le feu, en haut du four, avec une décoloration rouge aux deux extrémités. Des nodules peuvent se former dans le four, ou une mauvaise ventilation peut survenir dans certaines zones. Les causes peuvent être un ratio de combustible excessif, un calcaire irrégulier, la formation de nodules dans le four ou une mauvaise ventilation dans certaines zones. Les nodules ou les matériaux suspendus aux parois du four provoquent une ségrégation de la ventilation, empêchant les matériaux de tomber normalement et entraînant une mauvaise ventilation. Lorsque les nodules tombent sous l'effet du flux de matière, la zone de calcination est prolongée pendant un certain temps. Pour remédier à ce problème, vous devez :
Réduire la production en conséquence. Ajuster la granulométrie des matières premières et réduire le rapport carburant/carburant. Augmenter le volume d'air et réduire temporairement la hauteur de la couche de matériau, puis ajouter des matériaux pour restaurer la surface normale du matériau.
0,8 Formation de nodules
Les nodules constituent un défaut majeur des fours mixtes, y compris les fours à gaz. Les signes suivants indiquent la présence de nodules : 1. La température des cendres est souvent élevée, la combustion à cru se produit lors de l'évacuation de la chaux et la teneur en CO2 des gaz du four reste faible pendant une période prolongée. 2. La hauteur de la surface du matériau ne correspond pas à la quantité de cendres rejetées. Le temps de séjour du matériau dans le four est réduit, mais le temps d'évacuation des cendres est prolongé. De ce fait, les cendres se mélangent au combustible non brûlé et au calcaire non calciné, formant ainsi des cendres brutes.
Français Les principales raisons de la formation de nodules sont : 3. Le rapport de combustible est trop élevé, ou il y a trop d'impuretés dans le combustible, qui forment des matériaux fusibles. 4. Même si le rapport de combustible n'est pas élevé, la concentration locale de combustible peut entraîner une forte calcination, formant des tentures murales du four. 5. En cas de panne de courant ou si le four ne peut pas fonctionner pendant une période prolongée, la zone à haute température reste dans le four trop longtemps ou il y a des impuretés, qui peuvent facilement former des nodules.
Pour résoudre ce problème, vous devez : 1. Ajuster le rapport carburant, la pression du vent et la pression de surpression, et réduire la teneur en impuretés du combustible brut. 2. Réduire la quantité de matière introduite ou augmenter la quantité de cendres rejetées. Réduire la hauteur de la surface du matériau, exposer les nodules ou les matériaux suspendus et les laisser tomber après refroidissement et impact de l'alimentation en matériau. Dans les cas graves, prendre des mesures anti-explosion mineure. 3. Modifier le processus de mélange de la matière première et du combustible afin d'éviter une distribution inégale et une concentration locale excessive de combustible. 4. Augmenter la fréquence de chargement et de déchargement afin d'améliorer le flux de matière et d'éviter le collage et l'accrochage des matériaux.
09. Inclinaison du four
Lorsque le four est incliné, les signes suivants peuvent être observés : 1. Depuis le haut du four, la surface du matériau est inclinée et le matériau est déchargé plus rapidement d'un côté. La couche de feu de ce côté apparaît sombre, indiquant une différence de température significative entre la surface du matériau et la couche de feu. 2. Depuis le bas du four, les cendres se déchargent rapidement, localement ou d'un côté, lors du déchargement. La température des cendres dans ces zones est élevée et, dans certains cas, des cendres rouges sont déchargées.
Les principales raisons sont les suivantes : 1. Un mélange et une répartition inégaux de la calcination du calcaire ou un déchargement irrégulier des cendres, entraînant la formation de nodules locaux dans le four, ce qui entraîne une ségrégation due à la ventilation. Dans ce cas, il est crucial de résoudre le problème de répartition. 2. Un réglage incorrect de l'équipement de déchargement des cendres, entraînant un déchargement déséquilibré. 3. Une structure de four déraisonnable. Un angle trop faible entre la section de refroidissement et la section de déchargement des cendres peut entraîner un angle local empêchant une décharge fluide des matériaux.
Pour résoudre ce problème, vous devez : 1. Ajuster le mélange des matières premières ou le déchargement irrégulier des cendres. Si des nodules sont détectés localement dans le four, traitez-les en priorité. Dans les cas graves, envisagez de modifier la structure du four. 2. Les matériaux cassés sont principalement répartis dans la zone de chargement rapide, tandis que les plus gros morceaux se trouvent généralement dans la zone de cuisson sombre, ce qui augmente la résistance au vent de cette zone.
10. Problèmes courants des fours à gaz
Les fours à gaz présentent des similitudes avec les fours mixtes en ce qui concerne les problèmes courants mentionnés ci-dessus. La principale différence réside dans le réglage de la température de la flamme de combustion. La flamme au gaz nécessite généralement des ajustements du rapport air/gaz et de la pression en fonction de la composition et du pouvoir calorifique du gaz.
Pour les gaz à haut pouvoir calorifique, le problème le plus courant est la surcombustion, tandis que pour les gaz à faible pouvoir calorifique, la surcombustion est plus fréquente. Cependant, la surcombustion et la surcombustion de la calcination du calcaire doivent être analysées en détail. De nombreux cas de surcombustion avec des gaz à haut pouvoir calorifique sont en réalité dus à une surcombustion. En raison de ce pouvoir calorifique élevé, la flamme atteint une température très élevée dès sa sortie du brûleur, provoquant un frittage autour du brûleur et empêchant la flamme de pénétrer. Il en résulte une surcombustion au centre du four. Autrement dit, en raison d'un mauvais réglage de la température de calcination, la surface du calcaire se fritte en une coque dure, qui peut sembler surcombustion, mais qui est en réalité une surcombustion à l'intérieur. Ces problèmes sont directement liés au type de four et au brûleur utilisés.
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