La machine d'enduction à trois rouleaux offre des avantages distinctifs sur de nombreux plans, notamment la qualité de l'enduction, l'efficacité de la production, la consommation d'énergie, l'adaptabilité des équipements et la performance environnementale. Ces avantages résultent de la structure unique à trois rouleaux associée à une technologie de mélange à grande vitesse, qui agissent en synergie pour une modification optimale de la poudre.
Revêtement de haute qualité
La conception à trois rouleaux assure plusieurs étapes de dispersion et de cisaillement, produisant ainsi un revêtement uniforme à la surface de la poudre. Cette uniformité permet d'éviter les problèmes courants tels que les traînées ou les points épais localisés, généralement rencontrés avec les systèmes traditionnels à deux rouleaux. Par exemple, pour les revêtements au carbonate de calcium, l'utilisation de seulement 0,41 à 1,41 TP3T de modificateur dans du carbonate de calcium broyé (GCC) et d'environ 51 TP3T de modificateur dans du carbonate de calcium précipité (PCC) permet d'obtenir un taux de revêtement élevé, supérieur à 951 TP3T.
Outre l'uniformité visuelle, ce revêtement améliore considérablement les propriétés de la poudre. Il réduit la viscosité, améliore la dispersibilité et renforce l'interface mécanique entre les particules. Par exemple, la silice traitée par la méthode à trois rouleaux présente une amélioration de la stabilité de la dispersion supérieure à 30%, ce qui la rend particulièrement adaptée aux applications exigeantes comme le caoutchouc de silicone et les revêtements spéciaux.
Haute efficacité de production
Conçue pour la production industrielle, la machine d'enduction à trois rouleaux assure un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7. Selon le modèle, elle peut traiter des débits allant de 500 à 7 500 kg/h. Par exemple, le modèle CRM-9 atteint une cadence comprise entre 2 000 et 7 500 kg/h, ce qui le rend particulièrement adapté aux environnements de production à haut rendement.
De plus, la machine s'intègre parfaitement aux autres équipements de traitement, tels que les broyeurs ultrafins et les classificateurs, pour former une ligne de production rationalisée, couvrant toutes les étapes, du meulage à la modification de surface. Cette intégration réduit les manutentions intermédiaires et optimise l'efficacité globale.
Faible consommation d'énergie
Un élément clé des économies d'énergie réside dans la chaleur de friction générée par le mouvement à grande vitesse des rouleaux et des matériaux en poudre. Cette chaleur élimine le recours à des systèmes de chauffage externes, permettant ainsi de réduire la consommation d'énergie jusqu'à 30 kWh par tonne. Cela représente une économie d'énergie de plus de 40% par rapport aux machines de poudrage conventionnelles.
La structure à trois rouleaux réduit également la pression entre les rouleaux, minimisant ainsi l'usure de l'équipement et le risque de colmatage. Ces améliorations de conception contribuent à réduire entretien coûts, en les réduisant de 25% à 30%.
Forte adaptabilité des équipements
Grâce à sa conception polyvalente, la machine peut traiter des poudres allant de 325 mesh à des tailles nanométriques. Elle accepte une grande variété de matériaux, notamment des minéraux non métalliques tels que le carbonate de calcium, le kaolin, le talc, le mica, le graphite, le sulfate de baryum et la silice. Elle traite également efficacement des matières premières chimiques comme l'hydroxyde de magnésium, l'oxyde de zinc et l'alumine.
Grâce à sa flexibilité dans ses méthodes de traitement, la machine peut effectuer des modifications de surface à sec avec des modificateurs solides et liquides. Parmi ces modificateurs, on trouve l'acide stéarique, les agents de couplage aluminate, titanate et silane, permettant ainsi une personnalisation selon les industries. Par exemple, les charges de carbonate de calcium modifiées améliorent la résistance mécanique et le lissé de surface dans l'industrie des plastiques, tout en améliorant l'étalement et la résistance aux intempéries des revêtements.
Excellente performance environnementale
La machine d'enduction à trois rouleaux intègre un système de collecte à dépression arrière qui capture les produits en poudre finis et empêche la poussière de s'échapper dans l'environnement de travail. Ce système garantit le respect des normes environnementales nationales et favorise un environnement de travail plus sûr.
Grâce à une fonction de dispersion intégrée, la machine empêche l'agglomération des particules dans la poudre modifiée. Elle permet un conditionnement direct sans tamisage secondaire. Cela réduit le risque de contamination secondaire et simplifie le processus global.
Exemples d'applications typiques
Revêtement au carbonate de calcium : La machine de revêtement à trois rouleaux permet d'obtenir des produits GCC d'une finesse comprise entre 325 et 3 000 mesh. Le taux de revêtement est de 95%. Cette modification a permis d'augmenter l'indice d'activation de 50%. L'utilisation de la charge modifiée dans les plastiques PVC a permis d'augmenter la charge de 20%, réduisant ainsi les coûts d'environ 15%.
Modification de la silice : Dans l'industrie du caoutchouc de silicone, la silice traitée par la méthode des trois rouleaux a montré une dispersibilité significativement améliorée. Cela a entraîné une augmentation de la résistance à la traction (30%) et de la résistance au déchirement (25%) des produits finis en caoutchouc de silicone.
Poudre épique
Grâce à ses capacités de production uniforme, à son rendement énergétique élevé, à la flexibilité de ses équipements et à ses performances environnementales propres, la machine de revêtement à trois rouleaux est désormais largement privilégiée dans toutes les industries.
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