이 기사에서는 매체를 이용한 분쇄에 대해 알아보고 분쇄기 효율에 영향을 미치는 주요 운영 요인, 즉 분쇄 매체 적재량, 분쇄 농도, 공급 속도, 등급별 모래 반환 제어에 초점을 맞춥니다.
I. 분쇄 매체 로딩이 밀에 미치는 영향
1. 로딩 시스템 및 충격:
재료: 분쇄 매체의 재료는 상당한 영향을 미칩니다. 연마 효율과 밀 마모를 최소화합니다. 이상적으로는 내마모성이 뛰어나고, 분쇄 및 불규칙성이 낮으며, 비용 대비 성능이 우수해야 합니다. 효과적인 분쇄 매체는 마모를 최소화하고 노동 강도를 줄여줍니다.
매체 비율: 분쇄 매체의 크기와 사양은 적절하게 일치해야 합니다. 예를 들어, 볼 밀에서 다양한 직경의 강철 볼 비율은 광석 특성, 입자 크기, 분쇄 미분도와 같은 다음 요인에 따라 달라집니다. 볼 비율을 계산하는 방법은 다양하지만, 학계에서는 통일된 합의가 이루어지지 않았습니다.
매체 충진 볼 비율: 충진 속도는 분쇄 매체의 리프팅 높이와 층화에 영향을 미칩니다. 이는 분쇄 효율에 영향을 미칩니다. 분쇄기마다 충진 속도 요구 사항이 다릅니다. 일반적으로 적정 범위 내에서 충진 속도가 높을수록 생산 능력과 효율성이 향상됩니다.
일회 적재 중량: 분쇄기의 충진 속도와 매체 유형에 따라 결정됩니다. 초기 적재 중량은 분쇄기 부하 및 효율에 매우 중요하며, 분쇄 매체의 단위 소비량에 영향을 미칩니다. 새로 설치된 분쇄기의 경우, 최대 적재 중량의 80%로 시작하여 생산이 안정화된 후 나머지 20%를 추가하십시오. 시운전 기간이 지난 분쇄기의 경우, 유지 또는 이전을 한번에 완료할 수도 있습니다.
2. 보완적 미디어 시스템과 그 영향
보충 매체의 사양: 매체의 사양 및 보충 비율은 일반적으로 원광석을 선별하고 그 특성을 평가하여 결정됩니다. 또는 경험을 바탕으로 실제 필요에 따라 조정하기도 합니다. 다양한 사양의 매체 비율의 적절성은 분쇄 효과에 상당한 영향을 미칩니다.
보충 매체의 양: 광석 1톤당 추가하는 매체의 양은 교대조당 처리되는 광석 1톤당 각 매체 사양의 수량 및 중량을 포함하여 단위 소비량을 기준으로 결정됩니다. 이는 일반적으로 경험 및 분쇄성 시험을 기반으로 추정되며, 생산 과정에서 수정 및 조정됩니다. 적당하고 충분한 양의 매체를 추가하는 것은 분쇄 효율에 큰 영향을 미칩니다.
배지 추가 방법: 매번 추가하는 배지의 시기, 기간, 사양 및 수량을 적절하게 관리해야 합니다. 충전 속도는 너무 높거나 낮아서는 안 됩니다.
매체 상태 확인: 가능하고 필요한 경우, 분쇄기 본체의 매체 상태를 확인하십시오. 분쇄기를 열 때마다 매체의 충진 속도, 비율, 분쇄 속도 및 불규칙성을 검사하는 것이 좋습니다. 매체 추가 및 비용 계산의 정확성을 위해 조정해야 합니다. 필요한 경우 분쇄기를 비우고, 매체를 세척 및 재혼합하고, 단위 소비량을 다시 계산하여 정확한 매체 추가 및 비용 관리를 보장하십시오.
3. 로딩 및 보충 매체 시스템 최적화
기계적 연구: 광석의 압착 저항성에 대한 기계적 연구를 수행합니다. 여기에는 단축 압축 강도, 탄성 계수, 푸아송 비를 측정하는 것이 포함됩니다. 이는 볼의 정확한 적재 및 보충을 위한 기계적 기초를 제공합니다.
광석 선별: 분쇄할 광석(새 광석과 반환된 모래 포함)을 선별하여 입자 크기 구성과 단계 비율을 결정합니다. 각 광석 그룹에 필요한 최대 볼 직경과 직경 및 비율을 계산합니다.
볼 적재: 분쇄 목적에 따라 강화가 필요한 레벨과 분쇄가 필요하지 않은 레벨을 고려하세요. 전자의 분쇄 확률을 높이고 후자의 분쇄 확률을 낮추도록 적재량을 조정하세요.
초기 로딩 볼 테스트: 검증을 위해 조건이 허락한다면 초기 로딩 볼을 테스트하여 결정된 방식이 최적인지 확인합니다.
II. 분쇄 농도가 분쇄기에 미치는 영향
분쇄 농도는 슬러리 질량 농도라고도 하며, 일반적으로 분쇄기에서 광석(건조)의 무게를 전체 슬러리 무게의 백분율로 표시합니다.
슬러리가 걸쭉할수록 점도는 높아지고 유동성은 낮아지며, 분쇄기를 통과하는 속도는 느려집니다. 걸쭉한 슬러리에서는 강철 볼의 부력이 커지고, 유효 비중이 약간 감소하며, 충격 효과도 약간 감소합니다. 걸쭉한 슬러리는 단위 부피당 더 많은 고체 광물 입자를 함유하고 있어, 광석이 강철 볼에 의해 충격을 받아 분쇄될 가능성이 더 높습니다.
슬러리의 경우는 정반대입니다. 같은 조건에서 슬러리가 너무 걸쭉하면 유동성이 떨어지거나 심지어 유동성을 잃어 분쇄 효율이 급격히 떨어질 수 있습니다. 반대로 슬러리가 너무 묽으면 분쇄 사이클이 빨라지고 분쇄 시간이 급격히 단축되며 분쇄 효율도 크게 저하됩니다.
3. 밀에 대한 공급 속도의 영향
공급 속도는 단위 시간당 분쇄기를 통과하는 광석의 양을 나타냅니다. 분쇄기의 공급 속도가 낮으면 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 공분쇄(empty grinding)와 같은 현상이 발생하여 심각한 장비 마모 및 광석의 과도한 파쇄로 이어질 수 있습니다. 반대로, 분쇄기의 공급 속도가 높으면 분쇄기 내부가 빠르게 팽창하여 소화 불량 및 작업 효율 저하를 초래할 수 있습니다.
분쇄기가 효과적으로 작동하려면 분쇄에 필요한 적정량의 광석을 분쇄기에 보관할 수 있도록 적절한 공급 속도를 유지해야 합니다. 따라서 공급은 분쇄에 영향을 줄 수 있는 변동을 피하면서 연속적이고 균일하게 이루어져야 합니다. 분류그리고 궁극적으로 분리됩니다. 선광기 내 분쇄기의 공급량이 안정적일수록 좋습니다. 그러나 특정 광석의 특성으로 인해 적절한 공급 속도를 유지하는 것이 어려울 수 있습니다.
4. Graded Return Sand가 밀에 미치는 영향
반송모래의 양과 수분 함량, 그리고 반송모래 내 입자 크기 분포는 분쇄기의 분쇄 농도와 공급 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 요소들은 분쇄기의 분쇄 효율에 상당한 영향을 미칩니다.
