3.2 작동 조건
5. 공급 속도
기류 파쇄의 경우, 공급 속도는 파쇄실 내 기체-고체 2상 분포와 밀접한 관련이 있습니다. 공급 속도가 낮으면 입자는 파쇄실 내에서 불포화 상태에 있게 됩니다. 입자가 얻는 초기 운동 에너지가 높아 파쇄 후 입자 크기가 더 미세해집니다. 이는 낮은 공급 속도에서는 입자 간 충돌 기회가 상대적으로 제한되기 때문입니다. 또한, 입자는 주로 파쇄실 내벽과 충돌합니다. 내벽은 더 많은 운동 에너지를 흡수하여 더 미세하게 파쇄됩니다.
공급 속도가 증가하면 분쇄실 내에서 입자 충돌 확률이 증가합니다. 그러나 이 시점에서는 입자와 분쇄실 벽 사이의 직접적인 충돌보다 충돌 효과가 떨어집니다. 이는 입자 크기 증가로 이어집니다. 이는 높은 공급 속도에서 입자 간 충돌 빈도는 증가하지만 강도는 약해지기 때문입니다. 이로 인해 낮은 공급 속도에 비해 입자 크기가 더 굵어집니다. 따라서 안정적인 생산 조건에서는 공급 속도의 선택이 최종 입자 크기 분포에 직접적인 영향을 미칩니다.
6. 급여량
에어플로우 밀은 모터로 구동되는 수평 트윈 스크류 피더를 사용하는데, 이 피더는 스크류를 회전시켜 재료를 분쇄실로 밀어 넣습니다. 이 피더의 작동 원리는 스크류의 회전에 의존합니다. 스크류는 재료를 분쇄실로 이송하여 공급의 안정성과 연속성을 원활하게 보장합니다.
일정한 속도와 파쇄 압력 조건에서, 서로 다른 재료 중량은 입자 크기 분포에 일정한 패턴을 보일 수 있습니다. 공급량이 증가함에 따라 입자 크기 분포는 넓어지는 경향이 있습니다. 이는 공급량이 증가함에 따라 재료의 농도가 증가하기 때문입니다. 눌러 터뜨리는 챔버가 상승합니다. 입자 간의 상호작용이 강화되어 파쇄 효과에 영향을 미치고 입자 크기 분포가 넓어집니다.
7. 압착 압력
분쇄 압력의 크기는 제트 공기 속도에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 압력이 높을수록 제트 공기 속도가 빨라집니다. 기류 분쇄기에서는 압축 가스가 노즐을 통해 분쇄실로 분사되어 고속 제트를 생성합니다. 분쇄 압력이 증가하면 가스 압축도 증가하여 분사 속도가 빨라집니다.
분쇄실에서 가속된 입자의 충돌 속도가 높을수록 분쇄 공정이 더욱 정밀해져 제품 입자 크기 분포가 좁아집니다. 고속 충돌은 입자가 더욱 완벽하게 분쇄되어 더 미세한 입자 크기와 더 농축된 입자 크기 분포를 달성합니다.
8. 공급 압력
공급 압력은 일반적으로 분쇄 압력보다 0.5~1.0bar 높습니다. 이는 재료가 벤추리관에서 공급기로 역류하지 않도록 보장합니다. 일정한 압력 차이를 유지함으로써 재료가 역류 없이 분쇄실로 원활하게 유입되도록 합니다.
공급 압력이 너무 높으면 벤추리관에서 나오는 공기 흐름이 분쇄실의 나선형 공기 흐름을 방해하여 배출구의 입자 크기가 커질 수 있습니다. 과도한 공급 압력은 분쇄실 내 공기 흐름의 안정성을 저해하고, 입자의 충돌 및 분쇄 과정에 영향을 미쳐 제품의 입자 크기를 증가시킵니다.
3.3 분쇄할 재료
9. 재료 응집
기류 파쇄 전, 파쇄 대상 재료에 단단한 응집물이 많이 없어야 합니다. 이는 기류 파쇄기의 재료 유입구 직경에 따라 결정됩니다. 재료에 단단한 응집물이 포함되어 있으면 재료 역류가 발생하여 수율 감소 및 생산 효율 저하로 이어질 수 있습니다. 단단한 응집물이 파쇄실로 유입되면 입구가 막히거나 공정 중 완전히 파쇄되지 않을 수 있습니다. 이로 인해 재료 역류가 발생하여 정상적인 생산이 방해받을 수 있습니다.
10. 재료 특성
수용성 결정질 물질은 낮은 파쇄 압력 조건에서 약 10마이크론까지 파쇄될 수 있습니다. 이는 이러한 물질의 고유한 특성으로 인해 특정 조건에서 파쇄가 더 용이하기 때문입니다.
재료의 정전기 흡착 경향 또한 파쇄 효과에 영향을 미칩니다. 재료가 정전기 흡착되기 쉬운 경우, 파쇄실에 쌓이거나 포집 파이프라인을 막아 정상적인 파쇄 작업을 방해할 수 있습니다. 정전기 흡착은 재료가 서로 뭉치게 하여 공기 흐름과 입자 충돌을 방해하여 파쇄 효율을 저하시킵니다.
IV. 기류식 분쇄기의 분쇄 효과 향상 방법
1. 다양한 재료에 따라 적절한 분쇄실 설계 매개변수 및 작동 조건을 선택합니다.
의 분쇄 효과 에어플로우 분쇄기 여러 요인의 영향을 받습니다. 따라서 재료 특성에 따라 적절한 분쇄실 설계 매개변수와 운전 조건을 선택하는 것이 필수적입니다.
직경이 다른 분쇄 챔버의 경우, 재료 처리 용량과 입자 크기 요건을 고려하여 챔버를 선택해야 합니다. 재료 처리 용량이 크고 미세 입자 크기가 필요한 경우, 생산 효율과 분쇄 효과를 높이기 위해 더 큰 직경의 분쇄 챔버를 선택해야 합니다. 동시에, 분쇄 챔버 직경에 따라 고체 공급 속도와 가스 유량을 조정하여 챔버 내 고속 분사가 재료에 충분히 작용하도록 해야 합니다.
노즐 각도 선택은 재료의 특성과 공급 속도에 따라 결정되어야 합니다. 쉽게 파쇄되는 재료의 경우, Smit과 Skelton의 연구와 유사한 최적의 노즐 각도 범위를 사용하여 파쇄 효과를 향상시킬 수 있습니다. 파쇄하기 어려운 재료의 경우, 노즐 각도를 조절하여 파쇄실 내 가스의 상대 속도를 높일 수 있습니다. 이를 통해 입자로 전달되는 운동 에너지를 증가시키고 충돌 강도를 향상시킬 수 있습니다.
노즐 개수는 재료의 경도 및 미세도 요건에 따라 선택해야 합니다. 경도가 높은 재료의 경우, 노즐 개수를 늘리면 파쇄실 내 충돌 빈도가 높아져 재료 파쇄가 더 쉬워집니다. 미세도가 높은 재료의 경우, 노즐 개수가 많을수록 분사량이 균일해져 파쇄 효과가 향상됩니다.
작동 조건 측면에서, 재료의 특성 및 입자 크기 요건에 따라 공급 속도, 공급량, 파쇄 압력 및 공급 압력을 조정해야 합니다. 쉽게 파쇄되는 재료의 경우, 생산 효율을 높이기 위해 공급 속도와 공급량을 증가시킬 수 있습니다. 파쇄가 어려운 재료의 경우, 입자가 완전한 파쇄에 필요한 충분한 운동 에너지를 얻을 수 있도록 공급 속도와 공급량을 줄여야 합니다. 동시에, 재료의 경도 및 입자 크기 요건에 따라 파쇄 압력과 공급 압력을 조정하여 최상의 파쇄 효과를 달성해야 합니다.
2. 딱딱한 응집과 정전기 흡착을 방지하기 위해 재료를 사전 처리합니다.
공기 흐름 분쇄 전, 재료를 전처리하면 분쇄 효과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 단단한 응집체를 형성할 수 있는 재료의 경우, 응집을 방지하도록 설계된 전처리 건조 장비를 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 교반 모터가 장착된 건조 장치를 사용하여 교반 프레임을 회전시킬 수 있습니다. 이 과정에서 재료는 금속 격자와 분쇄 블레이드에 의해 분쇄됩니다. 이를 통해 건조 과정에서 재료가 응집되어 응집되는 것을 방지할 수 있습니다. 또한, 공압 이송 파이프와 같이 분말 응집을 방지하는 전처리 장치를 사용할 수 있습니다. 이 시스템에서는 분말을 운반하는 공기 흐름이 두꺼운 파이프와 얇은 파이프를 모두 통과합니다. 분말은 교대로 발생하는 공기 흐름과 압력에 의해 응집되고, 응집된 재료는 체질로 분리 및 제거되어 후속 운송 또는 보관 중 응집 가능성을 줄입니다.
정전기 흡착에 취약한 재료의 경우, 정전기 보호 조치를 취해야 합니다. 예를 들어, 장비를 정전기 차폐재로 덮어 정전기장의 영향을 줄일 수 있습니다. 또한, 정전기를 발생시킬 수 있는 모든 장비와 금속 부품은 접지하여 정전기가 안전하게 대지로 방출되도록 해야 합니다. 또한, 재료의 표면 저항을 낮추어 정전기 발생 및 축적을 최소화하기 위해 적절한 정전기 방지제를 선택해야 합니다. 재료 운반 및 교반 시에는 재료의 이동 속도를 줄여 과도한 마찰, 충돌, 분리를 방지해야 하며, 이러한 과도한 마찰, 충돌, 분리는 정전기 발생을 유발할 수 있습니다. 작업자는 정전기 방지용 작업복과 신발을 착용하여 사람이 발생시킨 정전기가 재료에 미치는 영향을 방지해야 합니다.
3. 장비의 정상 작동을 보장하기 위해 에어플로우 밀을 정기적으로 유지 관리하고 검사합니다.
공기 흐름 밀이 효과적으로 작동하도록 하려면 정기적인 작업을 수행하는 것이 필수적입니다. 유지 및 검사.
먼저, 장비의 접지 상태를 점검하여 모든 장비가 저임피던스 접지 경로를 통해 접지에 연결되어 정전기가 발생하지 않도록 해야 합니다. 금속 차폐 커버나 전도성 코팅을 사용하여 장비를 차폐하고 외부 정전기가 장비 내부에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 접지 저항을 정기적으로 검사하여 허용 범위 내에 있고 효과적으로 접지되었는지 확인해야 합니다.
다음으로, 노즐, 그레이딩 휠, 블레이드, 부싱 등 장비의 취약한 부분을 점검하십시오. 마모된 부품은 파쇄 효율과 제품 품질을 유지하기 위해 즉시 교체해야 합니다. 예를 들어, 마모된 노즐은 공기 흐름 편향을 유발하여 파쇄 효율에 영향을 미치므로 즉시 교체해야 합니다. 마모된 블레이드와 부싱은 생산성을 저하시키고 입자 크기를 거칠게 만들 수 있습니다. 마모가 감지되는 즉시 교체해야 합니다.
또한, 모터, 벨트, 베어링, 변속 장치 등 장비의 변속 구성 요소를 정기적으로 점검해야 합니다. 원활한 작동을 위해 모터의 윤활 상태를 유지해야 합니다. 벨트 장력을 점검하여 수명을 연장해야 합니다. 베어링 온도도 모니터링해야 합니다. 온도가 50°C를 초과하면 기계를 정지하고 점검하여 문제를 해결해야 합니다.
압축 공기 파이프라인의 누출 여부를 검사하고, 유수 분리기 트리플렉스에서 물을 배출해야 합니다. 배출 도어가 제대로 밀봉되는지, 실링 스트립이 손상되지 않았는지, 그리고 도어를 닫았을 때 배출 커넥팅 로드 메커니즘이 제대로 작동하는지 확인하십시오. 압력 공기 파이프, 조절 밸브 및 커넥터가 느슨하거나 누출되지 않았는지 확인하고, 압력 게이지가 지연 없이 반응하는지 확인하십시오.
마지막으로, 장비를 장기간 사용하지 않을 때는 다음 사용에 영향을 줄 수 있는 이물질이 쌓이지 않도록 캐비티에서 이물질을 깨끗이 청소해야 합니다. 배출 밸브와 공급기의 윤활유도 장비의 원활한 작동을 위해 정기적으로 교체해야 합니다.
V. 결론
요약하자면, 여러 요인이 기류 분쇄기의 분쇄 효과에 영향을 미칩니다. 분쇄 성능을 향상시키려면 이러한 요인들을 올바르게 이해하고, 선택하고, 조정하는 것이 중요합니다.
에어플로우 밀의 분쇄 효과를 높이려면 재료의 특성에 따라 적절한 분쇄실 설계 매개변수와 운전 조건을 선택하는 것이 필수적입니다. 재료의 특성이 다를 경우, 분쇄실 직경, 노즐 각도 및 개수, 공급 속도, 공급량, 분쇄 압력, 공급 압력을 적절히 조정해야 합니다. 또한, 재료의 단단한 응집과 정전기 흡착을 방지하기 위해 전처리가 필요합니다. 여기에는 응집을 방지하기 위한 건조 장비 사용 및 정전기 보호 조치 시행이 포함될 수 있습니다. 원활한 작동을 위해서는 에어플로우 밀의 정기적인 유지보수 및 검사 또한 중요합니다. 접지, 부품 마모, 변속기 부품, 압축 공기 파이프라인 점검, 재료의 적시 세척 및 윤활유 교체가 포함됩니다.
결론적으로, 이러한 요소들을 종합적으로 고려하고 최적화함으로써 우리는 기류 분쇄기의 장점을 최대한 활용하여 분쇄 효율성과 제품 품질을 향상시키고 다양한 산업의 초미세 분쇄 요구를 충족시킬 수 있습니다.
