Для производителей нанопорошков важно достичь желаемого размера частиц. Многие стремятся достичь результатов в наномасштабе с помощью сухого измельчения. Однако сухое измельчение имеет свои проблемы. В процессе измельчения вводится значительное количество энергии. Это приводит к быстрому повышению температуры порошка. Этот рост температуры в сочетании с мелкодисперсной природой нанопорошков может привести к риску взрыва, который трудно контролировать.
В большинстве случаи, размер частиц, достигаемый при сухом измельчении, ограничен примерно 8 мкм. Для применений, требующих размеров частиц мельче 8 мкм, мокрое измельчение становится необходимым. Мокрое измельчение не только помогает предотвратить скачки температуры, но и позволяет более точно контролировать размер частиц. Это делает его предпочтительным методом для получения сверхтонких нанопорошков.
Понимание мокрого измельчения: получение нанопорошка
Мокрое шлифование включает смешивание нанопорошка с соответствующим растворителем для создания рабочей суспензии. Для предотвращения агломерации во время процесса измельчения необходимо добавлять подходящие диспергаторы или другие добавки в качестве шлифовальных средств. Для тех, кто стремится получить конечный нанопорошок, а не суспензию, требуются дополнительные шаги. Сначала суспензию необходимо отфильтровать для удаления более крупных частиц, а затем высушить для получения тонкого нанопорошка.
Выбор правильного растворителя, диспергатора, метода фильтрации и техники сушки имеет решающее значение для успешного получения высококачественного нанопорошка путем мокрого измельчения. Этот выбор напрямую влияет на консистенцию, стабильность и тонкость конечного продукта.
При сухом измельчении обычно используется оборудование, такое как шаровые мельницы, с более крупными шариками из оксида циркония — обычно в диапазоне 5, 6, 8, 10, 15 или 20 мм в диаметре — для облегчения процесса. Однако при мокром измельчении в бисерных мельницах размер шариков из оксида циркония должен быть тщательно выбран на основе начального размера частиц и желаемой конечной тонкости. Поскольку более мелкие шарики более эффективны для достижения сверхтонких результатов.
